Vor der Abnahme einer automatischen Kontrollwaage muss deren Leistungsfähigkeit anhand repräsentativer Produkte bei der vereinbarten Produktionsgeschwindigkeit überprüft werden. Ein sinnvoller Abnahmetest umfasst die Wiederholbarkeit des Wiegens, den Produktabstand, die Ausschussquote, Rezepturänderungen und Schnittstellen der Produktionslinie. Dokumentieren Sie die Testbedingungen und -ergebnisse, damit Käufer und Lieferant die gleichen Nachweise auswerten können.
Reihen von Edelstahl-Kontrollwaagen können in einer Werkstatthalle ähnlich aussehen. Die Unterschiede werden jedoch deutlicher, wenn jede Maschine für eine bestimmte Verpackung, einen bestimmten Gewichtsbereich und einen bestimmten Produktionsrhythmus ausgelegt ist. Dieser Leitfaden erklärt, was Käufer in einen Prüfplan vor der Auslieferung aufnehmen und was nach der Installation erneut überprüfen sollten.
Was sollte ein Abnahmetest für automatische Kontrollwaagen nachweisen?
Der Test soll nachweisen, dass das spezifizierte System die vereinbarten Produkte unter den dokumentierten Bedingungen wiegen, klassifizieren und handhaben kann. Er soll außerdem überprüfen, ob zurückgewiesene Packungen den Warenfluss ordnungsgemäß verlassen. Ein erfolgreicher Testlauf mit einer Stichprobe belegt nicht die Leistungsfähigkeit für jedes Format oder jede Geschwindigkeit.
Eine Einführung in die Ausrüstung finden Sie unter Funktionsweise einer KontrollwaageFalls Sie die Maschinenkonfiguration noch festlegen, beginnen Sie mit unserem Auswahlhilfe für Inline-KontrollwaagenAnschließend werden die vereinbarten Anforderungen in eine Abnahmecheckliste umgewandelt.
1. Vereinbarung über Produkte, Grenzwerte und Testbedingungen
Übermitteln Sie dem Lieferanten vor der Testvereinbarung eine Produktliste. Diese sollte Verpackungsabmessungen, Ausrichtung, Gewichtsbereich, Zieldurchsatz und die kleinste Gewichtsdifferenz, die Ihr Prozess unterscheiden muss, enthalten. Geben Sie dabei auch schwierige Formate wie hohe Behälter oder flexible Verpackungen an, anstatt nur die einfachste Probe einzusenden.
Definieren Sie, wie Referenzgewichte ermittelt werden, welche Betriebseinstellungen verwendet werden und wie viele Wiederholungen oder Produktionszyklen ausgewertet werden. Die Stichprobenmenge und die Laufzeit sollten für die jeweilige Anwendung vereinbart werden; es gibt keine allgemeingültige Checkliste, die für alle Produktlinien geeignet ist.
| Anforderung | Was ist zu dokumentieren? |
|---|---|
| Produktformate | Artikelnummer, Verpackungsmaterial, Abmessungen, Ausrichtung und repräsentative Muster |
| Gewichtsentscheidung | Zielgewicht, obere und untere Grenzwerte sowie Behandlung von Messwerten an den Grenzwerten |
| Betriebsrate | Normale und maximale Packungsanzahl pro Minute, Bandgeschwindigkeit und minimaler Produktabstand |
| Messleistung | Referenzmethode, zulässiger Fehler, Wiederholbarkeitskriterium und vereinbarte Prüfmenge |
| Bearbeitung und Ablehnung | Ablehnungsmechanismus, Zielort, Bestätigungs- und Fehlerantworten, sofern angegeben |
| Installation | Förderbandhöhe, Übergabespalten, Versorgungsleitungen, verfügbarer Platz und Liniensignale |
2. Dynamisches Wiegen bei der erforderlichen Geschwindigkeit überprüfen
Eine statische Gewichtskontrolle ist zwar hilfreich, bildet aber eine dynamische Produktionslinie nicht ab. Bei einer automatischen Kontrollwaage sollte das Produkt während des Durchlaufs durch die Maschine mit der vereinbarten Durchflussrate erfasst werden. Verpackungsverhalten, Handhabung und Förderbandgeschwindigkeit können das Ergebnis beeinflussen.
Wiederholte Durchläufe einer festgelegten Referenzpackung helfen bei der Beurteilung der Wiederholgenauigkeit. Eine Produktionsserie mit repräsentativen Packungen liefert zusätzliche Erkenntnisse über die übliche Verpackungsstreuung und Handhabung. Einzelne Messwerte, Referenzwerte, Geschwindigkeit und Einstellungen sind zu erfassen; die durchschnittliche Abweichung und die Streuung sind nach der vereinbarten Methode zu fassen.
Die Displayauflösung sollte unabhängig von der demonstrierten Wägeleistung betrachtet werden. Eine feine Anzeigeteilung allein belegt nicht, dass das System zulässige und unzulässige Packungen nahe einer Trenngrenze zuverlässig unterscheiden kann. Bitten Sie den Lieferanten, die Testgrundlage für die angegebenen Genauigkeitswerte zu erläutern.
3. Hinterfragen Sie das Ablehnungssystem.
Verwenden Sie identifizierte untergewichtige, zulässige und übergewichtige Proben mit verifizierten Referenzgewichten. Beobachten Sie den gesamten Ablauf: Erkennung, Klassifizierung, Auslösung der Aussortierung und Sammlung. Stellen Sie sicher, dass jede beanstandete Packung ihr Ziel erreicht, ohne eine benachbarte zulässige Packung zu beeinträchtigen.
Berücksichtigen Sie aufeinanderfolgende Ausschussmeldungen und den engsten vereinbarten Produktabstand. Falls eine Ausschussbestätigung, eine Behälterfüllstandsüberwachung oder ein Alarm bei niedrigem Luftdruck vorgeschrieben ist, testen Sie deren Funktion gemäß der Sicherheitsvorgabe des Herstellers. Dokumentieren Sie alle übersehenen Ausschussmeldungen, Fehlausschüsse oder Handhabungsprobleme anhand der vereinbarten Akzeptanzkriterien.
Überprüfen Sie die verfügbaren VTOPS-Förderband-Kontrollwaagen-Konfigurationen Bei der Spezifizierung des Systems sollte die Ablehnungsregelung für das jeweilige Paket bestätigt und nicht allein anhand des Erscheinungsbildes ausgewählt werden.
Planen Sie einen Abnahmetest für eine Kontrollwaage?
4. Produkttransfers und Leitungsschnittstellen prüfen
Achten Sie beim Ein- und Austritt der Produkte in den Wiegebereich auf Kippen, Springen, Reiben oder ungleichmäßige Abstände. Stellen Sie sicher, dass die vorgesehene Anordnung das Produkt sicher stützt und während des Wiegevorgangs keinen unerwünschten Kontakt verursacht. Testen Sie das Anlauf- und Wiederanlaufverhalten sowie den Dauerlauf.
Für einen Pulverabfüllanlage mit integrierter KontrollwägungVereinbaren Sie, wo die Inspektion stattfindet und welche Komponenten des Pakets zu diesem Zeitpunkt vorhanden sind. Definieren Sie vorgelagerte und nachgelagerte Stoppsignale, das Akkumulationsverhalten und jede angeforderte Gewichtsrückkopplungsschnittstelle.
Steht während des Werkstests keine angrenzende Ausrüstung zur Verfügung, dokumentieren Sie die simulierten Schnittstellen und listen Sie auf, was vor Ort überprüft werden muss. Eine Einzeldemonstration sollte nicht als Nachweis für die vollständige Integration der Produktionslinie gewertet werden.
5. Rezepte, Aufzeichnungen und Umstellungen überprüfen
Bitten Sie den Bediener, zwischen den vereinbarten Produktformaten zu wechseln und die zugehörigen Einstellungen neu zu laden. Überprüfen Sie Zielgewichte, Ausschussgrenzen, Zeitvorgaben und alle mechanischen Einstellungen. Dokumentieren Sie die Umrüstschritte, damit das Produktionsteam weiß, was vor dem Neustart überprüft werden muss.
Sofern Berichtsfunktionen enthalten sind, prüfen Sie ein exportiertes Beispiel, anstatt sich nur auf eine Touchscreen-Demonstration zu verlassen. Bestätigen Sie die erforderlichen Felder, Einheiten, Zeitstempel und die Produktkennzeichnung. Stellen Sie fest, welche Datenfunktionen in der bereitgestellten Konfiguration enthalten sind.
6. Führen Sie ein klares Protokoll über die Annahme und Übergabe.
Der Prüfbericht der automatischen Kontrollwaage sollte die Maschine, die geprüften Produkte, die Referenzgeräte, die Einstellungen, die Ergebnisse und alle offenen Punkte enthalten. Fügen Sie relevante Fotos oder Videos bei, bewahren Sie aber auch die Messdaten auf. Legen Sie fest, wer die einzelnen offenen Punkte behebt und ob eine Wiederholungsprüfung erforderlich ist.
- Notieren Sie das Modell, die Seriennummer und die entsprechende Software- oder Rezeptversion.
- Listen Sie die getesteten Formate und alle vom Test ausgeschlossenen Produkte auf.
- Beinhaltet Wägeergebnisse, Ablehnungsprüfungen und Schnittstellenprüfungen.
- Stellen Sie vereinbarte Handbücher, Schaltpläne, Wartungsanweisungen und Informationen zu Ersatzteilen bereit.
- Definieren Sie die Prüfungen, die nach Transport und Installation wiederholt werden sollen.
Für den internationalen Metrologierahmen, OIML R 51-1:2006 Diese Checkliste legt messtechnische und technische Anforderungen und Prüfverfahren für automatische Fangwaagen fest. Sie stellt keine OIML-Konformitätsbewertung dar, und eine Werksabnahmeprüfung allein begründet keine behördliche Zulassung.
Häufig gestellte Fragen
Kann eine automatische Kontrollwaage Säcke, Flaschen und Kartons verarbeiten?
Es kann verschiedene Formate verarbeiten, sofern deren Gewicht, Abmessungen, Stabilität und Handhabungsanforderungen mit der gewählten Konfiguration übereinstimmen. Beziehen Sie jedes vereinbarte Format in die Bewertung ein; ein erfolgreicher Flaschentest allein beweist noch keine zuverlässige Handhabung flexibler Beutel.
Beweist die Überprüfung des Bruttogewichts das korrekte Nettogewicht des Produkts?
Das Bruttogewicht umfasst die Verpackung und alle am Prüfpunkt vorhandenen Komponenten. Abweichungen im Verpackungsgewicht können das Verhältnis zwischen dem gemessenen Bruttogewicht und dem Nettogewicht des Produkts beeinflussen. Legen Sie vor der Prüfung mit dem Qualitätsteam das Tara-Verfahren und die Gewichtsgrenzen fest.
Kann eine Kontrollwaage fehlende Bauteile oder Metallverunreinigungen erkennen?
Ein fehlendes Bauteil kann erkannt werden, wenn sich dessen Gewichtsdifferenz von normalen Produkt- und Messabweichungen abgrenzen lässt. Eine Gewichtsprüfung deckt keine Metallverunreinigungen auf. Sind beide Prüfungen erforderlich, ist eine Bewertung durchzuführen. Kombination aus Kontrollwaage und Metalldetektor und jede Inspektionsfunktion separat testen.
Sollte eine automatische Kontrollwaage nach der Installation erneut geprüft werden?
Ja. Überprüfen Sie die vereinbarte Leistung unter den tatsächlichen Bedingungen vor Ort, einschließlich Produkttransfers und Anschlüssen an benachbarte Maschinen. Transport, Installation und die Produktionsumgebung können von der Werksprüfung abweichen.
